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Features und Innovationen
Jan 2026
Fashionbranche: smarte Lagerprozesse fürs Handling von Mischkartons bis Kollektionswechsel (Teil 1).
6 Min.
Features und Innovationen
Ein Traditionsunternehmen, das denkt wie ein modernes Tech-Unternehmen – das ist der Retailer Breuninger. Zwischen Schaufenstern, Onlineshop und smarter Lagerlogistik zeigt sich, was Innovation im Handel wirklich heißt: Prozesse, die mitdenken. Und genau das tun sie im Warendienstleistungszentrum (WDZ) Sachsenheim, wo seit Ende 2024 ein AutoStore läuft – gesteuert durch unser WCS SuPCIS-L8.
Knapp ein Jahr später ziehen Nicolas Fournier (Head of Product Fulfillment bei Breuninger) und wir Bilanz. Im Gespräch erklärt er, wie das AutoStore samt WCS die Logistikabläufe und die tägliche Arbeit verändert haben.
»Unser Ziel war klar: Wir wollten mehr Kapazitäten im E-Commerce, effizientere Prozesse und möglichst alle Bestände an einem Ort bündeln«, sagt Fournier. Vor dem Projekt war die E-Commerce-Ware über mehrere Standorte verteilt. »Das war kein idealer Zustand«, erzählt Fournier. »Wir mussten die Ware hin- und herschieben. Mit dem neuen AutoStore in Sachsenheim ist jetzt alles zentralisiert und die Abläufe beschleunigt. Im Zuge des Projekts erweiterten wir einen Hallenteil, schufen zusätzliche Kapazitäten für den Versand, den Warenausgang und Freiflächen für Fachbodenregalanlagen.«
Breuninger prüfte mehrere Anbieter. »Alle WCS-Systeme bieten dieselben Basisprozesse: Einlagerung, Kommissionierung, Verdichtung und Inventur«, sagt Fournier. »Uns war aber klar, dass die Anforderungen darüber hinausgehen. Wir suchten ein WCS, das sich individuell erweitern bzw. anpassen lässt. Unser Gefühl sagte uns außerdem, dass wir spezielle Funktionen brauchen würden. Und genau so war es. Aufgrund der Erfahrung mit AutoStore-Projekten, den vorhandenen Modulen und der hohen Softwareflexibilität, entschieden wir uns für dieses WCS«, ergänzt Fournier.
»Wir haben ein sehr breites Sortiment: Fashion, Beauty, Home & Living. Deshalb wollten wir alles – außer Gefahrstoff und zu zerbrechliche oder empfindliche Produkte – die vom Volumen her passen, im AutoStore lagern«, berichtet Fournier. »Und weil unsere Ware im AutoStore aus verschiedenster Neuware und Kundenretoure besteht, war klar, es wird eine Mischlagerung.«
»Wir wussten, es wird kompliziert«, erinnert sich Fournier. »Wir arbeiten mit drei verschiedenen Bin-Größen – ganze, halbe und geviertelte Compartments. Alles muss vorbereitet und verfügbar sein. Das ließ sich mit SuPCIS-L8 gut an den Ports abbilden. Nur die GUIs haben wir noch etwas an unsere Bedürfnisse angepasst. Wir haben uns bewusst für diese drei und nicht noch mehr Unterteilungen entschieden. Das vereinfacht die Prozesse, auch wenn es im Beauty-Bereich manchmal sehr kleinteilig ist.«
Das WCS prüft beim Einlagern, ob das Zulagern Sinn macht. Beispielsweise dürfen gleiche Artikel in unterschiedlichen Größen aber selber Farbe nicht im selben Fach gelagert werden. Ein gleicher Pullover in Größe M liegt demnach nicht direkt neben dem in Größe L. Das spart Fehlgriffe und reduziert Kommissionierzeit, besonders bei hohem Auftragsvolumen.
Gleichzeitig behält das WCS auch sicherheitsrelevante Aspekte im Blick. Die Gefahrstofferkennung meldet entsprechende Artikel rechtzeitig. Sollte im Ausnahmefall mal ein Gefahrstoff durch eine Stammdatenänderung in den AutoStore-Zulauf gelangen, warnt das WCS sofort: »Achtung, nicht einlagern«. So bleibt der Prozess sicher und regelkonform, auch bei unerwarteten Datenänderungen.
Fournier erklärt: »Für unsere Exportprozesse brauchen wir genaue Gewichtsangaben. Ursprünglich haben wir die Waren zentral an einer Station im Lager gewogen. Doch das war in unserem weitläufigen Lager ineffizient und fehleranfällig. Behälter sind verloren gegangen, es kam immer wieder zu Mengendifferenzen und die im Prozess befindliche Ware ist in der Zeit nicht verkaufsfähig. Außerdem gibt es viele unnötige Scan-Punkte. Darum war schnell klar: Wir wollen direkt am AutoStore-Port wiegen!«
Das Besondere: Der Wiegeprozess läuft unabhängig vom Pickvorgang. Es ist ein separater Prozess mit eigener »Bewegungsart«. So bleibt der Ablauf sauber dokumentiert und systemseitig nachvollziehbar.
Beim AutoStore laufen unterschiedlichste Warenströme zusammen. Einige Positionen müssen zu bestehenden Aufträgen dazu sortiert werden, andere gehen direkt an die Versandstation. Manchmal werden auch Artikel aus dem Store gebraucht und ins Warendienstleistungszentrum (WDZ) umgelagert.
Ob Wiegen, Expressversand, Lieferantenretouren oder Sortierprozesse – Breuninger hat dafür eigene Bewegungsarten definiert und das WCS kennt sie. Es gibt den Mitarbeitenden damit die Möglichkeit, nach den Businessneeds sinnvoll zu priorisieren und das über die Anzahl der Ports und Mitarbeiter intelligent zu steuern.
»Das war für uns sehr wertvoll«, betont Fournier. »Wir wollten genau steuern, was wann passiert – und das gelingt uns über die Bewegungsarten perfekt. Wenn wir eine neue Bewegungsart brauchen, definieren wir sie und sie wird für uns umgesetzt. Das gibt uns eine enorme Reaktionsfähigkeit.«
Bei Breuninger werden Aufträge nach Lieferversprechen priorisiert, etwa DHL Express. Diese Bestellungen laufen aber nicht im allgemeinen Auftragspool, sondern werden separat bearbeitet und getrackt. So bleibt jederzeit sichtbar, wie viele Express-Aufträge noch offen sind und bis wann sie rausgehen müssen, um das Lieferversprechen zu halten. »Keine Blackbox und keine Systemlogik, die wir nicht nachvollziehen können«, ergänzt Fournier.
Breuninger kann Rücksendungen gebündelt nach Lieferantenstrukturen organisieren. Dadurch lassen sich Artikellisten effizient abarbeiten und in einen Behälter packen. Das spart Zeit, reduziert den Handlingsaufwand und schafft Transparenz für alle Beteiligten.
Breuninger setzt bei der Arbeitsplatzsteuerung auf klare Abläufe. Teamleiter sehen im System, welche Aufträge im Backlog anstehen. Sie entscheiden, welche Ports für die Einlagerung, Kommissionierung, Verdichtung oder Inventur genutzt werden. Diese können jederzeit angepasst werden, um flexibel zu reagieren.
Durch die Zulagerung gibt es einen systemischen Bestand. Fehlt beim Picken ein Artikel, legt das WCS automatisch einen Inventurauftrag für den Bin oder die SKU an. Der betroffene Bin wird später erneut zum Port gefahren und geprüft. Zusätzlich prüft das WCS zu festgelegten Zeitpunkten, welche Behälter noch keine Inventur hatten. Eine Leermeldung gilt ebenfalls als Inventurergebnis. Mitarbeitende bestätigen, ob der Behälter wirklich leer ist. Im Unterschied zu klassischen Inventuren arbeitet Breuninger ohne Sollmengenvorgaben. Stattdessen nutzt das Unternehmen Blindscans. Der Mitarbeitende sieht keine erwartete Menge. Er scannt einfach, was vorhanden ist. So werden Bestände direkt im System abgeglichen.
Ein Jahr nach dem Start steht fest: Die Entscheidung hat sich als richtig erwiesen. »Unsere Bestände im AutoStore sind präziser als in einer Fachbodenregalanlage. Dort entstehen häufiger Fehler. Mitarbeitende scannen Artikel, aber legen sie ins falsche Regal. Fächer sind überfüllt, Ware fällt heraus und wird woanders dazu gepackt. Im AutoStore passiert das nicht. Nur wenn ein Artikel ins falsche Fach gelegt wurde, kommt es zu Abweichungen. Wir haben eine deutlich höhere Bestandsgenauigkeit«, betont Fournier.
»Auch die Rückverfolgbarkeit hat sich verbessert. Über Einlageravise zeigt das WCS, woher ein Artikel stammt und wer ihn bearbeitet hat. So erkennen wir Fehlerquellen schneller und können gezielt nachverfolgen, wenn etwas nicht stimmt. Heute prüfen wir jede Abweichung – früher war das unmöglich«, berichtet Fournier.
Die Digitalisierung macht sich auch beim Pick-Vorgang bemerkbar. Bestellungen, die ausschließlich aus AutoStore-Artikeln bestehen, laufen spürbar schneller. Da ein Großteil der Waren dort lagert, steigen die Durchsatzraten. »Wir bearbeiten heute mehr Aufträge in kürzerer Zeit. Unsere Produktivität bei Einlagerung und Kommissionierung ist klar gestiegen«, fasst Fournier zusammen.
Dank Performance-Optimierungen an den Schnittstellen läuft das System heute sehr stabil, schnell und zuverlässig.
Danke an Nicolas Fournier für das Gespräch und die Einblicke in die Intralogistik bei Breuninger.
In der Success Story erfahren Sie alles zum Gesamtprojekt.
Sie planen ein AutoStore-Projekt oder möchten Ihr bestehendes Lager digital aufrüsten? Dann sprechen Sie uns an. Wir zeigen Ihnen, wie Sie Ihr Lager smarter, effizienter und zukunftssicher machen.
