Warehouse Performance: Mit der richtigen Batch-Planung unnötige Laufwege loswerden (Teil 3/4).

Im letzten Beitrag haben wir Ihnen gezeigt, wie Sie durch eine verbesserte Bestandsreservierung die Lager-Performance steigern. Heute erklären wir Ihnen, wie die optimierte Batch-Planung eine intelligente Kommissionierstrategie im Lager ermöglicht.

Die Ausgangslage: Beim Multi-Order-Picking fassen wir Positionen mehrerer Aufträge zusammen und kommissionieren sie in einem Rundgang. Die Kommissionierung kann entweder einstufig (auftragsorientiert) oder zweistufig (artikelorientiert) erfolgen. Bei der klassischen Zusammenstellung von Auftragspositionen für eine Transporteinheit und für einen Mitarbeiter berücksichtigen wir die Auftragsprioritäten. Die nächsten anstehenden Auftragspositionen werden unter Berücksichtigung von beispielsweise dem Volumen der Transporteinheit zusammengestellt. Dies kann jedoch zu einer großen Spreizung zwischen den zu kommissionierenden Artikeln führen.

Abbildung 1 zeigt folgendes Szenario: Die jeweils zu kommissionierenden Aufträge sind nach Priorität zusammengestellt. Der Nachteil: Die Mitarbeiter legen für eine Transporteinheit große Strecken zurück und müssen meistens im gesamten Lagerbereich kommissionieren. Das liegt daran, dass die Kommissionieraufträge weder strategisch noch sinnvoll innerhalb eines örtlichen Bereichs oder zumindest innerhalb einer Gasse reserviert wurden. Diese langen Wegezeiten machen einen erheblichen Teil der Kommissionierzeit aus und beeinträchtigen langfristig die Leistung. Das muss nicht sein.

Eine mögliche Lösung ist die Optimierung der Batch-Planung. Das beantwortet die Frage: »Welche Auftragspositionen sollten auf eine Transporteinheit geplant werden, um die Wege zu minimieren?« Wir zeigen, wie das in der Praxis funktioniert. Die Grundlage bilden die geplanten Picks als Ergebnis aus der Bestandsreservierung. Im Rahmen der Batch-Planung klassifizieren und optimieren wir diese Picks strategisch sinnvoll. Ziel ist es, möglichst viele Auftragspositionen bzw. vorausberechnete Packstückanteile so nah beieinander, wie es geht, zu kommissionieren (siehe Abb. 2).

Durch eine strategische Bestandsreservierung und die konsequente Nutzung der Reservierungsergebnisse ist es möglich, die Batch-Planung optimal umzusetzen. Das Ziel: strategisch sinnvolle Kombinationen an Pickaufträgen auf einer Transporteinheit innerhalb eines Rundgangs zu bündeln, um die Laufwege zu reduzieren. Das wird erreicht, indem Aufträge mit ähnlichen Lagerorten in einem Batch zusammengeführt werden. Dabei darf die Größe des geplanten Batches die Kapazität einer Transporteinheit aber nicht überschreiten. Die optimierte Batch-Planung berücksichtigt dieselben Prüfungssequenzen wie bei der Bestandsreservierung, die vom Lagerlayout des Kunden vorgegeben sind. Prüfungsstufen können beispielsweise »segmentrein« oder «ebenenrein« sein. Gleichzeitig werden die zulässigen Planungskombinationen der Segmente definiert und konkrete Schwellenwerte zur Planung der nächsten Batches konfiguriert. Das Ziel ist es, den quantitativen Durchsatz bestmöglich zu erhöhen und die verfügbaren Ressourcen (zum Beispiel Personen oder Wagen) optimal zu nutzen.

Das Ergebnis: Mit einer optimierten Batch-Planung werden Aufträge im Lager schneller abgewickelt. Die Laufwege und der Arbeitsaufwand pro Auftrag verringern sich. Auf diese Weise nutzen Sie das Potenzial in Ihrem Lager bestmöglich aus und steigern damit insgesamt die Effizienz Ihres Lagers.‍

Im 4. Teil von Warehouse Performance geht es um die Anwendung der »Warehouse Healing®«-Strategie. Das Ziel ist, vorhandene Muster in der Bestellhistorie zu erkennen und daraus sinnvolle Umlagerungs- und Einlagervorschläge zu erzeugen, um die Kommissionierwege zu minimieren.

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