Warehouse Performance: Mit der richtigen Batch-Planung unnötige Laufwege loswerden (Teil 3/4).

In unserem letzten Beitrag haben wir Ihnen gezeigt, wie Sie durch eine verbesserte Bestandsreservierung eine effizientere Lager-Performance erreichen. Jetzt stellen wir Ihnen eine weitere Maßnahme vor, und zwar wie die optimierte Batch-Planung für eine intelligente Kommissionierstrategie im Lager sorgt.

Die Ausgangslage: Positionen mehrerer Aufträge werden im Multi-Order-Picking zusammengefasst und in einem Rundgang abgearbeitet. Dabei kann die Kommissionierung selbst 1-stufig (auftragsorientiert) oder auch 2-stufig (artikelorientiert) erfolgen. Die klassische Zusammenstellung von Auftragspositionen für eine Transporteinheit und einen Mitarbeiter geht dabei von Auftragsprioritäten aus. Die nächsten anstehenden Auftragspositionen werden unter Berücksichtigung von beispielsweise dem Volumen der Transporteinheit zusammengestellt. Dadurch entsteht aber in vielen Fällen eine große Spreizung zwischen den zu kommissionierenden Artikeln.

In nebenstehender Abbildung 1 ist folgendes Szenario erkennbar. Die jeweils zu kommissionierenden Aufträge sind nach Priorität zusammengestellt. Der Nachteil: Die Mitarbeiter legen für eine Transporteinheit große Strecken zurück und müssen meistens im gesamten Lagerbereich kommissionieren. Das liegt daran, dass die Kommissionieraufträge weder strategisch noch sinnvoll innerhalb eines örtlichen Bereichs oder zumindest innerhalb einer Gasse reserviert wurden. Dabei machen vor allem die langen Wegezeiten einen erheblichen Anteil der Kommissionierzeit aus und wirken sich langfristig betrachtet negativ auf die Leistung aus. Das muss nicht sein.

Eine mögliche Lösung ist die Optimierung der Batch-Planung und damit die Beantwortung der Frage: »Welche Auftragspositionen sollen auf eine Transporteinheit geplant werden, um die Wege zu minimieren?« Wie das Ganze in der Praxis aussieht, zeigen wir Ihnen. Die Grundlage für diese Maßnahme bilden die geplanten Picks als Ergebnis aus der Bestandsreservierung. Im Zuge der Batch-Planung werden diese Picks strategisch sinnvoll klassifiziert und optimiert zusammenstellt. Damit so viele Auftragspositionen bzw. vorausberechnete Packstückanteile wie möglich und auch so dicht beieinander wie es geht, kommissioniert werden können (vgl. Abb. 2).

Durch eine strategische Bestandsreservierung und die konsequente Nutzung der Reservierungsergebnisse ist es möglich, die Batch-Planung optimal umzusetzen. Das Ziel ist es, strategisch sinnvolle Kombinationen an Pickaufträgen auf einer Transporteinheit innerhalb eines Rundgangs zusammenzustellen, um die Laufwege zu reduzieren. Das wird erreicht, indem örtlich verwandte Aufträge gemeinsam in einem Batch geplant werden. Allerdings mit der Einschränkung, dass der geplante Batch nicht größer als eine Transporteinheit ist. Die optimierte Batch-Planung erfolgt unter Berücksichtigung derselben Prüfungssequenzen wie die Bestandsreservierung, die jeweils mittels Lagerlayout des Kunden eingestellt werden. Beispiele für eine Art der Prüfungsstufen sind »segmentrein« oder »ebenenrein«. Zugleich werden die zulässigen Planungskombinationen der Segmente definiert und konkrete Schwellenwerte zur Planung der nächsten Batches konfiguriert. Das Ziel ist es, den quantitativen Durchsatz bestmöglich zu erhöhen und die verfügbaren Ressourcen (zum Beispiel Personen oder Wägen) optimal zu nutzen.

Das Ergebnis: Mit einer optimierten Batch-Planung werden eingehende Aufträge im Lager schneller, mit geringeren Wegezeiten und weniger Aufwand pro Auftrag abgewickelt. Auf diese Weise nutzen Sie das Potenzial in Ihrem Lager bestmöglich aus und steigern damit insgesamt die Effizienz Ihres Lagers.

Ausblick: Im 4. Teil von Warehouse Performance geht es um die Anwendung der »Warehouse Healing®«-Strategie. Das Ziel ist, vorhandene Muster in der Bestellhistorie zu erkennen und daraus sinnvolle Umlagerungs- und Einlagervorschläge zu erzeugen, um die Kommissionierwege zu minimieren.

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