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ETRA Oy bringt mit SuPCIS-L8 einen Erfolgsfaktor in sein Lager!

Höher, schneller, weiter? Die Kundenanforderungen an das finnische Technologieunternehmen ETRA Oy (ETRA), das seinen Kunden als Groß- und Einzelhändler eine breite Palette industrieller Produkte und Dienstleistungen anbietet, nehmen stetig zu und erfordern jederzeit ein Höchstmaß an Qualität und Zuverlässigkeit. Mit dem Blick in Richtung Zukunft hat sich ETRA bei der Erweiterung seiner Lagerlogistik am Standort des Zentrallagers Hämeenlinna (Finnland) daher bewusst für die Automatisierung entschieden.

Mit dem Ausbau des Logistikzentrums und der Implementierung der Warehouse Management Software SuPCIS-L8 ist ETRA schon jetzt entscheidende Schritte in das digitale Zeitalter gegangen. Zu den Prozessen, die das WMS SuPCIS-L8 abbildet und unterstützt, gehören sämtliche Abläufe und Komponenten in den automatisierten Lagerbereichen – vom Wareneingang über die Kommissionierung mit integriertem Pick-to-Light-System, Konsolidierung bis hin zur Verpackung. Durch die nahtlose Interaktion des WMS und MFC mit den Anlagensteuerungen der GEBHARDT Fördertechnik GmbH profitiert ETRA von einem maßgeschneiderten und effizienten Materialfluss.

Das neue, doppeltiefe 4-gassige automatische Kleinteillager (AKL) bietet umfangreiche Nutzfläche und rund 50.000 Lagerplätze für das breit aufgestellte Lagersortiment von ETRA. Ankommende Ware vom zentralen Wareneingang oder Nachschub aus den manuellen Lagerbereichen wird je nach Menge und Konfiguration im LVS-Artikelstamm auf die vom LVS automatisiert, bereitgestellten Behälter, in der vom LVS vorgeschlagenen Menge umgepackt. Hierzu stehen zwei unterschiedliche Behältertypen zur Verfügung. Bei Bedarf können diese auch zur Lagerung von mehreren Artikeln pro Behälter unterteilt werden. Diese Unterteilung wird in den Prozessen auch grafisch visualisiert. Bevor die Ware aber eingelagert werden kann, durchläuft sie eine Gewichts- und Höhenkontrolle – geprüft werden in diesem Zusammenhang das vorgegebene Maximalgewicht von 50kg und es wird sichergestellt, dass keinerlei Material oder Verpackungsmaterial aus den Behältern hervorsteht. Im Fehlerfall werden die Behälter mit Anzeige des Fehlers direkt wieder dem Bediener zugeführt. Für Kleinstmengen besteht an einem der Umpackplätze auch die Möglichkeit der Anforderung von gering befüllten Lagerbehältern zur Zulagerung.

Von den vier Gassen des AKLs werden zwei Gassen jeweils durch Regalbediengeräte (RGB) von der GEBHARDT Fördertechnik GmbH betrieben und dienen als Zone für nicht schnell drehende Ware mit großem Lagerbestand. In den beiden anderen Gassen werden Behälter mit schnelldrehenden Artikeln gelagert. Dort agieren jeweils 5 übereinander angeordnete Multi-Level-Shuttle (MLS) die über einen Lift ver- und entsorgt werden. Durch diese Parallelisierung wird die Lagerleistung deutlich erhöht. Jedes einzelne Fahrzeug, wie auch die 3 Steuerungen der Fördertechnikbereiche sind direkt mit dem SuPCIS-L8 MFC gekoppelt.Um auch bei der Einlagerung die Leistung zu steigern, verfügen sowohl RBG als auch die MLS über die Möglichkeit, 2 Behälter gleichzeitig zu transportieren. Die Auswahl der Lagerplätze erfolgt durch das LVS so optimiert, dass sowohl die aktuelle Belegung der Puffer vor den Ebenen als auch die Lagerplatzbelegung innerhalb der Gassen sowie die Paarbildung für die doppeltiefe Lagerung berücksichtigt werden.

Schnelle und transparente Logistikprozesse

Das LVS verwaltet sowohl das neue AKL als auch den bereits früher installierten Kommissionier- und Lagerbereich mit 32 Kardex-Lagertürmen und vorgelagerter Gebhardt Fördertechnik. Das LVS hat sich hier in die ursprünglich zwischen Kardex-Steuerung und Host bestehende Schnittstelle genauso eingeklinkt wie in die zwischen Kardex und bestehender Fördertechniksteuerung. Die neue Funktionalität konnte so ohne Eingriff an die bestehenden Systeme erreicht werden. Wird innerhalb eines Auftrags Ware aus beiden Bereichen benötigt, wird zuerst im Kardex-Bereich die Ware kommissioniert und im ebenfalls mittels eines Multi-Level-Shuttles automatisierten Konsolidierpuffer zwischengespeichert. Erst dann startet das LVS die Entnahme der Auftragsteile aus dem AKL.

Über die Fördertechnik gelangen die einzelnen Quellbehälter dann zu den sechs Kommissionierarbeitsplätzen („Ware-zur-Person"-Prinzip) mit jeweils 4 Zielplätzen für extragroße Behälter, die nur für den Transport zwischen Kommissionierplatz und Packplatz verwendet werden. Diese Behälter werden automatisiert bereitgestellt und mit dem Zielplatz verheiratet. Das LVS verplant hier Großaufträge auf einzelne Behälter und Einpositionsaufträge zur Reduktion der Transporte auf der Fördertechnik zwischen Kommissionierung und Packbereich auf Sammelbehälter. Dem Mitarbeiter wird das Produktbild angezeigt und er entnimmt die Ware in der vom Lagerverwaltungssystem vorgegebenen Menge. Durch das angebrachte Pick-to-Light-System wird der anschließende Verteilvorgang für die Mitarbeiter noch einfacher gestaltet, da dem Mitarbeiter über das oberhalb des Behälters angebrachte Display angezeigt wird, wohin welche Menge gelegt werden muss. Anschließend muss die Verteilung nur noch über die Quittier-Taste bestätigt werden.

Bei kleinen Artikeln, die in großen Mengen abgezählt werden müssten, kommen vollständig in den SuPCIS-L8-Dialog integrierte Zählwaagen zum Einsatz. Der Dialog zeigt jeweils ergonomisch an, wie viele Artikel gewogen wurden und inwieweit noch weiteres Stückgut hinzugegeben oder entfernt werden muss. Das zeitaufwändige Zählen entfällt und durch die integrierte Dialogführung im LVS muss nicht zusätzlich die Waage bedient werden.

Ist ein Auftrag abgeschlossen, wird dies dem Mitarbeiter über die PTL-Anlage im Klartext angezeigt und der Mitarbeiter löst den Abtransport des Zielbehälters ebenso über das Display aus, wie den Abtransport des Quellbehälters, wenn dieser nicht mehr benötigt wird. Bis der Mitarbeiter wieder am Entnahmeplatz steht, ist bereits der nächste Entnahmebehälter bereitgestellt. Der Quellbehälter fährt je nach Bedarf entweder an einen anderen Kommissionierplatz oder wird, auch nach einem Nulldurchgang, ins AKL rückgelagert.

Auftragsbehälter, die einen kompletten Auftrag beinhalten, gelangen wie die Sammelbehälter für Einpositionsaufträge direkt nach dem Kommissioniervorgang über einen Loop an einen der 6 Packplätze. Setzt sich ein Auftrag hingegen aus mehreren Behältern zusammen, die aus beiden automatisierten Lagerbereichen stammen können, erfolgt zunächst eine Zwischenpufferung, bis der letzte Behälter im Konsolidierpuffer ankommt. Nun initiiert das Warehouse-Management-System die Auslagerung aller zu einem Auftrag gehörenden Behälter an einen der fünf direkt aus dem Konsolidierpuffer angesteuerten Packplätze in der vom Bediener steuerbaren Priorität. Dies ist sehr wichtig, da sowohl Direktbelieferungen auf die Baustellen der Kunden als auch Nachschubaufträge an die dezentralen Läger- und ETRA Verkaufsstellen in ganz Finnland mit unterschiedlichen Abfahrtszeiten aus dem Zentrallager erfolgen. Die hohe Servicequalität von ETRA erfordert, dass alle Aufträge tagfertig ausgeliefert werden. Paketlieferungen werden am Packplatz verpackt und für den Versand bereitgestellt. Lieferungen an die ETRA Verkaufsstellen erfolgen umweltgerecht über ein Kreislaufsystem mit Mehrwegbehältern, die der Packer wieder auf die Fördertechnik übergibt und die über einen Versandsorter an die, den Filialen zugeordneten Bereitstellbahnen, vollautomatisch ausgeschleust werden.